Видео как делают шины – Как делают автомобильные шины? Эксклюзивный репортаж с завода

Производство автомобильных шин (38 фото+2 видео)

zubrilov Производство автомобильных шин (38 фото+2 видео) Автор:

Аноним


25 февраля 2011 10:01

Ярославский шинный завод — одно из старейших шинных предприятий России. Мы посмотрим, как производятся и
тестируются современные автомобильные шины Cordiant.



Историческая справка:
Первая в мире резиновая шина была сделана Робертом Уильямом Томсоном в 1846 году, но его изобретение не было развито в серийное производство. Повторно идея пневматической шины возникла только в 1887 году, когда шотландец Джон Данлоп придумать надеть на колесо трехколесного велосипеда своего 10-летнего сына широкие обручи, сделанные из шланга для поливки сада, и надуть их воздухом. А уже в 1890 г. молодой инженер Чальд Кингстн Уэлтч предложил отделять камеру от покрышки, вставлять в края покрышки проволочные кольца и сажать на обод, который впоследствии получил углубление к центру. Тогда же англичанин Бартлетт и француз Дидье изобрели вполне приемлемые способы монтажа и демонтажа шин. Всё это определило возможность применения пневматической шины на автомобиле.
1. Основными материалами для производства шин являются резина, которая изготавливается из натуральных и синтетических каучуков, и корд. Кордовая ткань может быть изготовлена из металлических нитей (металлокорд), полимерных и текстильных нитей. Шина состоит из каркаса, слоев брекера, протектора, борта и боковой части.

2. На фотографии вы видите будущий корд.

3. Невулканизированная резина очень липкая, поэтому она сматывается в бобины с прокладкой из специального материала, который потом позволяет её легко размотать.

4. Заготовки в таких вот бобинах отправляются на склад. Таблички с цифрами — это размеры ширины корда.

5. Здесь начинается производство протектора. Лента резины заправляется в машину, где методом экструзии превращается в будущий протектор.

6. Для быстрой визуальной оценки размера шины на протектор наносится цветовая маркировка.

7. Борт позволяет покрышке герметично садиться на обод колеса. Для этого предназначены бортовые кольца и внутренний слой вязкой воздухонепроницаемой (для бескамерных шин) резины.

8. Проволока с этих катушек поступает на станок, где покрывается резиной.

9. На этом станке обрезиненная проволока закручивается под необходимый диаметр и нарезается кружочками.

10. Получаются такие вот бортовые кольца, которые являются основой для производства всего борта.

11. Борт собирается здесь. Чуть ниже вы найдете видео этого процесса.

12. Самый интересный этап — сборка покрышки. На этот станок поступают все необходимые заготовки.

13. Станок из класса «Слава роботам!». Сборщик только навешивает бортовые кольца.

14. А дальше аппарат все делает сам: он собирает все компоненты покрышки и раздувает заготовку воздухом под протектор с брекером.


15. После сборки покрышки она по конвейеру отправляется дальше…

16. … где её ждет контроль — проверка веса и визуальный осмотр на дефекты.

17. После этого заготовка отправляется в самый интересный цех, где происходит вулканизация. Но сначала посмотрим на процесс подготовки пресс-форм.

18. Сама по себе пресс-форма состоит из нескольких сегментов, которые образуют рисунок протектора, надписи и все линии на боковинах. И самое главное — усики на новых шинах!

19. Оказывается, усики — это каналы для отвода воздуха при вулканизации. И при использовании они забиваются первыми. После этого пресс-форму надо очищать.

20. Горячий процесс — горячий цех!

21. На этих станках происходит процесс вулканизации.

22. Заготовка шины подается внутрь. Снаружи она обжимается пресс-формой, а внутри раздувается пузырь, чтобы покрышка не провалилась в себя. При этом подается горячий пар под высоким давлением.

23. Покрышка установлена на место, и сейчас сверху опустится пресс-форма.

24. Это нерабочий станок, но здесь видны те самые надувающиеся пузыри.

25. Тут очень жарко, и какая-то особая дымка.

26. Если заглянуть внутрь станка вулканизации, то можно увидеть индустриальную красоту в первозданном виде.

27.

28.

29. После вулканизации готовая покрышка снова проходит контроль. На этом месте специальные работницы осуществляют визуальный осмотр.

30. Далее каждая покрышка уже автоматически проверяется на соответствие всем необходимым параметрам.

31.

32. На заводе постоянно идет процесс изготовления новых смесей, составов и рисунков протектора для новых шин. Это все испытывается на специальных машинах.

33. Разобранная машина для испытаний. Маховик вращается электромотором, а шина крутится уже от него.

34. Новый станок, который позволяет испытывать в разных погодных условиях шесть покрышек одновременно.

35. В этом ангаре проходят испытания авиационных шин на взлеты и посадки.

36. Очередной цикл испытания при взлете.


37. А вот посмотреть на производство авиационных шин просто так нельзя — для этого нужно разрешение ФСБ и прочие бюрократические заморочки.

Авторский пост

(c) Russos, 2010

Понравился пост? Поддержи Фишки, нажми:

Новости партнёров

fishki.net

Из чего и как делают автомобильные шины (видео-обзор) — Auto-Self.ru

Многие автовладельцы имеют общее представление о строении автомобильных шин, но о том, как делают шины, мало кто сможет рассказать. Наиболее распространено представление, что резина заливается в некую форму, из которой затем выпрессовывается готовое изделие.

На самом деле это не так, а изготовление автомобильных шин – это сложный высокотехнологичный процесс, для которого необходимо наличие сложного специализированного оборудования, тщательного автоматизированного контроля и участие специалистов высокой квалификации.

Немного истории

Первая резиновая шина была создана в далеком 1846 году Робертом Вильямом Томсоном. На тот момент его изобретением никто не заинтересовался, и повторно к идее пневматической шины вернулись лишь через 40 лет, когда в 1887 году шотландец Джон Данлоп придумал сделать из поливального шланга обручи, надеть их на колеса велосипеда своего сына и накачать их воздухом.

Спустя три года Чарльз Кингстон Уэлтч предложил разделить камеру и покрышку, вставить в края покрышки кольца из проволоки и посадить их на обод, который затем получил углубление к центру. В то же время были предложены рациональные способы монтажа и демонтажа шин, что позволило применять резиновые покрышки на автомобилях.

Процесс производства шин

Из чего делают

Основной материал, который применяется при производстве шин, резина, изготовленная на основе натурального или искусственного каучука.

В зависимости от того, в каких пропорциях и какой каучук добавляется, в конечном итоге получаются летние или зимние автомобильные покрышки.

Так, в резиновую смесь для летних шин добавляется преимущественно искусственный каучук, поэтому резина получается более жесткой, устойчивой к износу, она не «плывет» при высокой температуре и обеспечивает надежное сцепление с дорожным полотном. Чтобы изготовить зимние покрышки, добавляют натуральный каучук, который делает резину более мягкой и эластичной. Благодаря этому зимние шины не «дубеют» даже при очень сильных морозах.

  • Помимо каучука в резиновую смесь добавляют множество других компонентов, таких как пластификаторы, наполнители, сажа, вулканизирующие добавки.
  • Шина состоит из нескольких элементов, объединенных в одно целое: каркаса или корда, слоев брекера, протектора, борта и боковой части.

Как делают каркас

Корд будущей покрышки делают из металлических, текстильных или полимерных нитей на специальном станке – «шпулярнике». От множества катушек проволока нити сходятся в одном месте. В общих чертах конструкция напоминает ткацкий станок. Далее сплетенный корд попадает в экструдер, где происходит его обрезинивание.

Готовый каркас впоследствии раскраивается на полосы разной ширины, для производства шин разной размерности. И сматывается в катушки для хранения и транспортировки. Поскольку невулканизированная резина очень липкая, во избежание порчи каркаса между слоями вставляются прокладки.

Как делают протектор

Следующий этап производства – создание протектора. Лента обрезиненного корда заправляется в станок, который методом экструзии превращает ее в протектор. Чтобы работники могли визуально быстро определить размерность будущей покрышки, на протектор краской делают цветные линии.

Боковая часть

Борт покрышки состоит из бортового кольца и слоя вязкой воздухонепроницаемой резины. Производство бортов шин начинается с того, что металлическая проволока обрезинивается, после чего закручивается под требуемый радиус колесного диска и нарезается кругами. После этого на станке осуществляется сборка. Подробнее этот процесс можно посмотреть на видео.

Сборка

Предпоследний этап – сборка готовой покрышки. Осуществляется она на станке, на который поступают все готовые элементы. Обслуживают станок два работника: сборщик и перезарядчик.

Первый навешивает бортовые кольца, а второй вставляет катушки с компонентами. После этого станок все делает автоматически: соединяет части воедино и раздувает заготовку воздухом под протектор с брекером. Почти готовую шину взвешивают и осматривают на предмет наличия дефектов. Этот процесс также можно посмотреть на видео.

Вулканизация

Последний этап производства – вулканизация. Шина обрабатывается горячим паром под давлением 15 бар и при температуре порядка 200 градусов по Цельсию. В результате каучук, сажа и всевозможные присадки спекаются, а на поверхности покрышки при помощи пресс-форм наносится рисунок протектора и надписи. Готовые шины проверяются на соответствие всем требуемым характеристикам.

Поделитесь с друзьями в соц.сетях:

Facebook

Twitter

Google+

Telegram

Vkontakte

auto-self.ru

Как делают автомобильные шины? Эксклюзивный репортаж с завода

Жара за окном усиливается с каждым днем, но и она не способна перекрыть впечатления от недавней вылазки в зиму, на тестовый полигон Nokian Tyres в Лапландии. Перед этим же я побывал на двух заводах финской компании, где познакомился с полным циклом создания автомобильной покрышки.

Началось мое почти недельное путешествие с перелета в Санкт-Петербург, а оттуда — во Всеволожск. Этот город, находящийся довольно близко от Северной столицы, известен расположенными на его окраине заводами Ford и Ariston. И там же разместилась огромная пятиэтажная фабрика по производству шин финской компании Nokian, на которой трудится более 920 человек.

Запущенное в 2004 году предприятие потребовало инвестиций в размере 400 млн евро, а сейчас оно ежегодно выпускает 8 млн покрышек. Причем уже в конце этого года мощности достигнут 11 млн штук за счет введения в эксплуатацию к уже действующим 8 конвейерным линиям еще двух. Готовая продукция реализуется в 35 странах мира.

В прошлом сентябре мне довелось протестировать новые летние шины Nokian Hakka Green. И вот спустя несколько месяцев я уже изучал состав различных смесей, применяемых в деле, наблюдал за буднями рабочих. Без проводника заблудиться в огромных цехах очень легко. Особенно, когда процессы кипят безостановочно. 

Важнейший компонент любой современной шины — резина, получаемая из каучуков двух типов, натурального (справа) и синтетического каучука желтого цвета (слева).

 

В качестве наполнителя в производстве резины используется сера. По ленте она попадает в печь с температурой, достигающей 90 градусов, и смешивается с каучуком, маслами, смолами, вулканизирующими добавками и другими химических веществами.

 

Протектор оберегает покрышку от повреждений и придает оптимальные характеристики сцепления колеса с дорогой. Дизайн протектора просчитывается на компьютере, а затем переносится на стальной шаблон. На заводе во Всеволожске имеются четыре полноценных линии, выпускающих данный компонент.

 

Протектор зимней шины, пока еще без рисунка. Полоски по краям служат для соединения с каркасом.

 

Гермослой – неизменный компонент наиболее распространенных в наши дни бескамерных шин. Он наносится на внутреннюю сторону покрышки и делает ее герметичной.

 

Текстильный нейлон, который смешивается с резиной и превращается в прорезиненный текстильный корд.

 

Стальной корд пропускают через машину, где на него также наносится резина. Вместе с текстильным кордом он позволяет колесу держать форму при нагрузках.

 

Сборка будущего колеса. К каркасу добавляется протектор, стальной корд (брекер), а также так называемая бесшовная лента JBL для дополнительного усиления. Точность состыковки отслеживается вручную.

 

На правой части станка присоединяются гермослой, боковины и текстильный корд. Затем изделие надувают, и в результате получается так называемая «зеленая шина».

 

В техническом плане вулканизация — финальная стадия. Внутрь заготовки подается пар под давлением в 14 атмосфер. Наружная стенка соприкасается с поверхностью пресс-формы, несущей информацию о рисунке протектора и всех маркировках. В ходе химической реакции резина становится прочной и эластичной, и спустя 10-15 минут готовая покрышка выскочит с обратной стороны установки.

 

Несколько степеней контроля — нормальное явление для крупных компаний. Каждое изделие, еще будучи неостывшим, проходит автоматический контроль на правильность геометрии, массы, силовой неоднородности и обзаводится наклейкой с информацией о модели.

 

Далее сотрудник еще раз визуально и на ощупь проверяет отсутствие дефектов.

Россия славится холодными зимами, а в некоторых частях Скандинавии погода даже суровее. Неудивительно, что Nokian Tyres известна на рынке в том числе и по популярным зимним шинам Hakkapeliitta.

Итак, производство летней продукции состоит из следующих этапов: создание смесей и компонентов, сборка и вулканизация. В случае с зимними шипованными покрышками к увлекательной технологии добавляется еще один шаг — ошиповка. Чтобы познакомиться с данной процедурой, я отправился в финский городок Нокиа на главный завод компании.

Краткая справка о самом заводе. Объем выпуска у него меньше, чем у российского, — лишь 6 млн шин в год. Однако именно в Нокии базируется научно-исследовательский центр. То есть, все проекты рождаются исключительно в штаб-квартире. Поблизости располагается и один из тестовых полигонов.

Шипы на автомобилях получили распространение в середине 50-х годов. Во многих европейских странах с мягким климатом они запрещены из-за пагубного влияния на асфальт. Но в нашей стране без них часто просто не обойтись, особенно за пределами мегаполиса и в гололед. Структуру шипов в Nokian Tyres разрабатывают сами, но изготовление поручают сторонней фирме.

Отверстия под шипы делаются на стадии вулканизации. В распоряжении финского предприятия — 14 станков, через которые в сутки за 2 смены проходят 6 тысяч шин. Осенью график переводится на круглосуточный режим, и производительность вырастает до 10 тысяч шин. Во Всеволожске станков по ошиповке даже больше — 21.

 

Шип монтируется устройством, похожим на иглу. На одно колесо уходит примерно 2-3 минуты. Затем рабочий снимает его с фиксатора и устанавливает новое.

Налюбовавшись магическим процессом «иглоукалывания», я познакомился с дизайнерами и непосредственными разработчиками новых моделей Nokian Tyres. Всего в этом подразделении задействовано порядка 100 человек. Сюда же относится тест-лаборатория и инжиниринг. Одновременно ведется до 20 проектов.

Зимняя покрышка мягче по своей характеристике. Это нужно для меньшего затвердевания в холод. При скорости 80 км/ч температура резины достигает 50-60 градусов по Цельсию. А для летней шины при быстрой езде температура может повыситься до 100 градусов. Поэтому для летних колес применяется состав с более жесткими свойствами.

Два типа шины в сравнении. На зимней (вверху) имеется множество мелких разрезов, сминающихся при давлении и образующих углы упора. У летней шины более гладкая поверхность для лучшего контакта с дорогой. Продольные канавки выводят воду и снижают риск аквапланирования.

Заключительным пунктом мероприятия значилось посещение зимнего тестового полигона, подарившего мне в итоге не только полной понимание шинной кухни, но и массу положительных эмоций. Полигон находится в поселке Ивало провинции Лапландия, в 300 км за полярным кругом, на территории двух огромных замерзших озер. До российского Мурманска рукой подать, всего-то 291 км.

Все события на полигоне проходят в период с ноября по май. Весна и лето в регионе слишком теплые для требуемых целей и задач. Неподалеку от озер силами Nokian возведен комплекс, пригодный для постоянного проживания. В нем пилоты отдыхают и планируют испытания. Компания даже построила заправочную станцию и навороченный сервис по шиномонтажу.

Эффективность шипованной резины проверяется на протяжении тысяч часов наматывания по абсолютно ледяным трекам. Параллельно на другой трассе, а их на момент моего визита насчитывалось 9 штук, в машине, обвешенной датчиками и компьютерами, в неспешном режиме раз за разом измерялась длина тормозного пути на таком же скользком покрытии.

Перед отбытием с полигона я не преминул прокатиться по трассе самостоятельно. В качестве страховки рядом со мной сидел менеджер из Nokian. Все-таки 450-сильная Audi RS4 даже на «боевых» шипах  — не шутка. По началу мощный спортивный автомобиль поддавался мне с неохотой, но, освоившись, я постепенно стал проходить поворот за поворотом на приличной скорости. Тем более, на тот момент я уже знал все о шинах, несших мой автомобиль по бескрайнему ледяному кольцу.

 

Автор Текст и фото: Роман Тарасенко

auto.vesti.ru

Как делают шины для автомобилей?

производство шинГоворя об автомобильной резине, мы редко задумывается из чего и как делают этот товар. А между тем всё не так просто, как может показаться на первый взгляд. Технология производства покрышек включает множество этапов и нюансов. Начальной стадией создания автомобильных шин является разработка их профиля и рисунка протектора посредством специализированных компьютерных программ объёмного моделирования. Далее компьютер просчитывает и анализирует эффективность шины в различных ситуациях и условиях эксплуатации, после чего устраняются недостатки, пробные образцы нарезаются на специальных станках вручную и тестируются в реальных условиях.

В результате испытаний происходит сбор информации для сравнения с показателями лидеров рынка того же класса, после чего осуществляется финальная доводка, предшествующая запуску на конвейер и массовому производству.

Изготовление резиновой смеси

Материал, из которого изготовлена покрышка, имеет первостепенное значение. Следует понимать, что шины различных производителей существенно отличаются в первую очередь свойствами резины, состав которой зачастую является коммерческой тайной. Столь серьёзный подход объясняется тем, что резиновая смесь определяет технические характеристики шин, включая:

  • Уровень сцепления с дорогой.
  • Долговечность и надежность.
  • Сезонность и износостойкость.

будущий корд шиныСостав резины современных автопокрышек включает множество материалов и компонентов: всевозможных присадок и химических соединений, которые и определяют свойства и поведение шин. Подбором и комбинацией этих элементов занимаются целые лаборатории в каждой компании, ведь именно химические добавки и их дозировка позволяют изделию превзойти конкурентов. Базой же для всех служит обычная резина, состав которой ни для кого не является секретом. Она состоит из:

  1. Каучука, который бывает изопреновым (натуральным) и синтетическим, и является основой резиновой смеси (от 40 до 50 процентов состава).
  2. Технического углерода (промышленная сажа), благодаря молекулярным соединениям которого шина имеет не только чёрный цвет, но и становится прочной и устойчивой к износу и температурам (от 25 до 30 процентов состава).
  3. Кремниевой кислоты, повышающей показатели сцепления покрышки с влажным покрытием, и применяемой в основном иностранными шинниками (примерно 10 процентов состава).
  4. Смол и масел, выступающих вспомогательными составляющими для обеспечения мягкости и эластичности изделия (около 10-15 процентов состава).
  5. Вулканизирующих агентов, роль которых чаще всего отводится соединениям серы и специальным активаторам.

Отметим, что российский каучук признан лучшим во всём мире, а потому востребован и применяется большинством ведущих мировых компаний-производителей. А поскольку синтетический каучук уступает натуральному по всем показателям, то в этой области РФ останется лидером ещё очень долго.

Производство компонентов

Технологический процесс создания шины, кроме прочего, включает в себя несколько параллельных этапов изготовления её компонентов, среди которых:

  • Прорезиненная лента – это первичная заготовка для изготовления протектора, разрезаемая в зависимости от требуемого размера.
  • Брекер и каркас – элементы, несущие ответственность за устойчивость к порезам, прорывам и прочим повреждениям. Также брекер и каркас отвечают за жёсткость всей конструкции покрышки.
  • Борт шины — является наиболее жёсткой её частью, и обеспечивает герметичность при монтаже на обод колеса.

строение автомобильной шины

В качестве материала для каркаса и брекера современных шин служит либо металлокорд, либо стекловолокно. Последнее применяется при изготовлении покрышек класса «премиум», в то время как металлокорд незаменим в моделях, предназначенных для оснащения грузового автотранспорта.

Сборка и вулканизация

Заключительным этапом производства автопокрышки является сборка. Данная технологическая процедура выполняется методом наложения слоев каркаса, боковин, борта и протекторной части, и осуществляется на специальном сборочном барабане. После компоновки и придания нужной формы все составляющие элементы соединяются в монолитную конструкцию посредством процедуры вулканизации. Далее изделие проходит необходимые проверки, маркируется и отправляется на рынки по всему миру.

Видео по теме:

wheel-info.ru

Как делают шины

Многие автовладельцы имеют общее представление о строении автомобильных шин, но о том, как делают шины, мало кто сможет рассказать. Наиболее распространено представление, что резина заливается в некую форму, из которой затем выпрессовывается готовое изделие.

На самом деле это не так, а изготовление автомобильных шин – это сложный высокотехнологичный процесс, для которого необходимо наличие сложного специализированного оборудования, тщательного автоматизированного контроля и участие специалистов высокой квалификации.Как делают шины

Как делают шины

Немного истории

Первая резиновая шина была создана в далеком 1846 году Робертом Вильямом Томсоном. На тот момент его изобретением никто не заинтересовался, и повторно к идее пневматической шины вернулись лишь через 40 лет, когда в 1887 году шотландец Джон Данлоп придумал сделать из поливального шланга обручи, надеть их на колеса велосипеда своего сына и накачать их воздухом.

Спустя три года Чарльз Кингстон Уэлтч предложил разделить камеру и покрышку, вставить в края покрышки кольца из проволоки и посадить их на обод, который затем получил углубление к центру. В то же время были предложены рациональные способы монтажа и демонтажа шин, что позволило применять резиновые покрышки на автомобилях.

Процесс производства шин

Из чего делают

Основной материал, который применяется при производстве шин, резина, изготовленная на основе натурального или искусственного каучука. В зависимости от того, в каких пропорциях и какой каучук добавляется, в конечном итоге получаются летние или зимние автомобильные покрышки.Производство шин

Производство шин

Так, в резиновую смесь для летних шин добавляется преимущественно искусственный каучук, поэтому резина получается более жесткой, устойчивой к износу, она не «плывет» при высокой температуре и обеспечивает надежное сцепление с дорожным полотном. Чтобы изготовить зимние покрышки, добавляют натуральный каучук, который делает резину более мягкой и эластичной. Благодаря этому зимние шины не «дубеют» даже при очень сильных морозах.

  • Помимо каучука в резиновую смесь добавляют множество других компонентов, таких как пластификаторы, наполнители, сажа, вулканизирующие добавки.
  • Шина состоит из нескольких элементов, объединенных в одно целое: каркаса или корда, слоев брекера, протектора, борта и боковой части.

Как делают каркас

Корд будущей покрышки делают из металлических, текстильных или полимерных нитей на специальном станке – «шпулярнике». От множества катушек проволока нити сходятся в одном месте. В общих чертах конструкция напоминает ткацкий станок. Далее сплетенный корд попадает в экструдер, где происходит его обрезинивание.

Готовый каркас впоследствии раскраивается на полосы разной ширины, для производства шин разной размерности. И сматывается в катушки для хранения и транспортировки. Поскольку невулканизированная резина очень липкая, во избежание порчи каркаса между слоями вставляются прокладки.

Как делают протектор

Протектор

ПротекторСледующий этап производства – создание протектора. Лента обрезиненного корда заправляется в станок, который методом экструзии превращает ее в протектор. Чтобы работники могли визуально быстро определить размерность будущей покрышки, на протектор краской делают цветные линии.

Боковая часть

Борт покрышки состоит из бортового кольца и слоя вязкой воздухонепроницаемой резины. Производство бортов шин начинается с того, что металлическая проволока обрезинивается, после чего закручивается под требуемый радиус колесного диска и нарезается кругами. После этого на станке осуществляется сборка. Подробнее этот процесс можно посмотреть на видео.

Сборка

Предпоследний этап – сборка готовой покрышки. Осуществляется она на станке, на который поступают все готовые элементы. Обслуживают станок два работника: сборщик и перезарядчик.

Первый навешивает бортовые кольца, а второй вставляет катушки с компонентами. После этого станок все делает автоматически: соединяет части воедино и раздувает заготовку воздухом под протектор с брекером. Почти готовую шину взвешивают и осматривают на предмет наличия дефектов. Этот процесс также можно посмотреть на видео.

Вулканизация

Последний этап производства – вулканизация. Шина обрабатывается горячим паром под давлением 15 бар и при температуре порядка 200 градусов по Цельсию. В результате каучук, сажа и всевозможные присадки спекаются, а на поверхности покрышки при помощи пресс-форм наносится рисунок протектора и надписи. Готовые шины проверяются на соответствие всем требуемым характеристикам.

znanieavto.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о